12月28日，在青島海工武船麥克特莫特MEG模塊裝船，起運(yùn)至美國德克薩斯州，標(biāo)志著由四建第一工程公司青島海洋石油工程項(xiàng)目參與建造的目前世界上最大的乙二醇裝置采用模塊化建造的項(xiàng)目，產(chǎn)能110萬噸/年，模塊總重近40000噸的龐然大物順利完工起航。工程項(xiàng)目部負(fù)責(zé)武船MEG工程3個(gè)(PAU01/PAU02/PAU04)模塊的115臺套設(shè)備，共計(jì)5616噸安裝工作，以及1個(gè)模塊(PAU05)管線22680吋D安裝和185噸管支架的預(yù)制安裝工作。

　　首次承接傳統(tǒng)裝置模塊化。2020年四建公司首次當(dāng)選天津海洋裝備產(chǎn)業(yè)(人才)聯(lián)盟副主席單位。建設(shè)海洋強(qiáng)國已被融入國家“兩個(gè)一百年”奮斗目標(biāo)。四建第一工程公司青島海洋石油工程項(xiàng)目積極推進(jìn)市場，將海洋模塊業(yè)務(wù)作為加速項(xiàng)目新動能引育和推進(jìn)高質(zhì)量發(fā)展的重要戰(zhàn)略。和以往模塊建造不同，此次承接的武船MEG模塊是傳統(tǒng)裝置模塊化施工的典型代表，也是工程項(xiàng)目近年來的又一標(biāo)志性工程。

　　大口徑焊接之最。工程項(xiàng)目完成超大直徑設(shè)備連接管線焊接。該管線為不銹鋼材質(zhì)，直徑兩米，壁厚20.6毫米，包括兩個(gè)三通、兩個(gè)彎頭和兩個(gè)大小頭，每個(gè)管件平均質(zhì)量達(dá)到6噸，共5道焊道、492吋，焊接完成總量達(dá)到38噸。

　　在施工前，四建第一工程公司工程項(xiàng)目部組織焊接專家與武船乙二醇工程項(xiàng)目業(yè)主就超大口徑設(shè)備連接管道施工方案進(jìn)行探討，確定可操作性的施工方案，將初定的現(xiàn)場安裝改為車間預(yù)制，完成模塊化后再進(jìn)行現(xiàn)場安裝，優(yōu)化后的施工方案不僅將施工周期縮短了三分之一的，還避免了高空作業(yè)帶來的安全風(fēng)險(xiǎn)。

　　管道直徑達(dá)到兩米，焊接后容易發(fā)生熱收縮，變形較大錯(cuò)皮4毫米，焊口成橢圓形。為了保證焊接質(zhì)量和進(jìn)度，施工人員在管線內(nèi)用千斤頂調(diào)整焊口，在管內(nèi)壁用打磨機(jī)打磨內(nèi)坡口，4道82吋焊口的組對時(shí)間僅用5天，一次性報(bào)檢合格。為了節(jié)省不銹鋼管線的充氬時(shí)間，施工方案采用充氬塞進(jìn)行焊道局部充氬，3個(gè)小時(shí)氬氣就可以達(dá)到焊接條件，有效達(dá)到管線焊道內(nèi)部充氬的效果。充氬塞第一次應(yīng)用于超大口徑有色金屬焊接，對于超大口徑管線可以縮短充氬的時(shí)間和有效的在焊接過程中防止不銹鋼管線氧化。在焊接過程中，兩名焊工在焊口兩側(cè)同時(shí)進(jìn)行打底焊接，焊接作業(yè)開始，過程中不能中斷焊接作業(yè)，經(jīng)過7個(gè)小時(shí)的連續(xù)焊接，成功完成一道82吋焊道打底。

　　“有里有面”有技術(shù)。機(jī)械專業(yè)設(shè)備安裝包括3臺壓縮機(jī)組，以及4臺大型塔器設(shè)備，以及653噸內(nèi)件。115臺設(shè)備中有8臺設(shè)備需要側(cè)裝，安裝難度大。

　　項(xiàng)目壓縮機(jī)組的安裝要求結(jié)構(gòu)底座水平度達(dá)到0.5毫米，采用現(xiàn)場機(jī)加工的方式對底座水平度進(jìn)行處理。確保壓縮機(jī)組安裝完成后水平度達(dá)到指定要求。

　　MEG工程四臺大型塔器設(shè)備總重量達(dá)到2206噸，其中最重單臺設(shè)備達(dá)到826噸。設(shè)備吊裝集中在2019年12月25日至2020年1月10日。針對4臺塔器的吊裝，在設(shè)備吊裝前工程項(xiàng)目現(xiàn)場人員與業(yè)主方反復(fù)確認(rèn)方案，規(guī)避現(xiàn)場碰撞問題。同時(shí)對結(jié)構(gòu)底座進(jìn)行測量水平度，根據(jù)結(jié)構(gòu)水平提前設(shè)計(jì)下料設(shè)備調(diào)平墊板。設(shè)備吊裝前技術(shù)人員，測量人員以及現(xiàn)場工人全部就位，設(shè)備就位后立即進(jìn)行測量、調(diào)整位置垂直度等工作。在一切就緒后立即進(jìn)行焊接，每臺塔器設(shè)備摘鉤前均需要外側(cè)滿焊10毫米焊腳高度。在項(xiàng)目的精心策劃下，單臺塔器吊裝最快24小時(shí)內(nèi)完成摘鉤。前后4臺塔器僅耗時(shí)11天完成，提前計(jì)劃4天，獲得了業(yè)主的一致好評。

　　工程項(xiàng)目塔內(nèi)件安裝總計(jì)653噸，涵蓋15種內(nèi)件形式。包括規(guī)整填料、散裝填料、箱式塔盤、煙囪塔盤、除沫器、分布管、降液管、氣相分配器等。內(nèi)件安裝單件最重820公斤，且全部為密閉空間施工作業(yè)安裝難度極大。安裝前對施工人員進(jìn)行專項(xiàng)安全培訓(xùn)、技術(shù)交底，明確安全風(fēng)險(xiǎn)、安裝難度，做好風(fēng)險(xiǎn)防范措施、安裝方法。確保施工安全順利進(jìn)行。由于安裝量大，為了在指定工期內(nèi)完成安裝任務(wù)，對于材料到貨錯(cuò)誤、塔體與內(nèi)件安裝碰撞等問題現(xiàn)場與廠家以及業(yè)主制定現(xiàn)場修改方案，施工執(zhí)行兩班倒的作業(yè)計(jì)劃。最終在指定工期內(nèi)完成了全部內(nèi)件安裝。

　　由于需要側(cè)裝的設(shè)備較多，工程項(xiàng)目部制定了利用側(cè)裝平臺加搬運(yùn)時(shí)坦克車結(jié)合的施工方案。提前預(yù)制設(shè)備側(cè)裝平臺，在側(cè)裝平臺上安裝軌道利用搬運(yùn)式坦克車進(jìn)行設(shè)備側(cè)裝工作。此方案較傳統(tǒng)方案完全規(guī)避了對大噸位倒鏈的依賴，側(cè)裝主要依靠平臺接坦克車進(jìn)行。提高了設(shè)備側(cè)裝工效，大大降低了安全風(fēng)險(xiǎn)。

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